Comment le Groupe Blondel réinvente sa logistique pour accompagner la montée en cadence d’Airbus Atlantic

Face à la montée en cadence de production d’Airbus Atlantic spécialisé dans l’assemblage d’éléments de fuselage pour les A320, A330, A350, A400M et Bombardier, le Groupe BLONDEL, partenaire logistique in situ à Rochefort, doit en 2022 innover dans ses process et pratiques pour accroître sa productivité, sans aucun compromis sur la qualité et les conditions de travail de ses collaborateurs.

Afin d’assurer l’interface la plus efficiente et agile entre les livraisons fournisseurs et les postes de production dans une logique lean de « bonne » pièce au « bon » endroit et au « bon » moment, le Groupe Blondel à coconstruit avec son partenaire Airbus Atlantic, une solution logistique qui vise, en s’appuyant sur la méthode Kanban, à distribuer en flux tiré les USM (Unité de Servitude Mobile) contenant les pièces élémentaires.

En innovant à toutes les étapes du hub logistique, le Groupe BLONDEL a réinventé sa Supply Chain pour atteindre 4 objectifs : accroitre la productivité, renforcer la qualité du suivi des pièces et supprimer le risque FOD, tout en améliorant les conditions de travail.

Stations de préparation ergonomiques

Automatiser les opérations de picking pour améliorer la fiabilité et les conditions de travail

Pour fiabiliser et optimiser les opérations de préparation des USM, le Groupe Blondel à déployer une solution robotique « Goods to Person » qui s’appuie sur la technologie SCALLOG.

2 stations de préparation, 6 robots pour déplacer les 160 étagères du magasin ont permis en de gagner en rapidité et en compétitivité dans ses pickings de pièces, tout en limitant la pénibilité, en particulier le travail en horaires décalés.

Ainsi sur son site de Rochefort, le Groupe Blondel a multiplier par 2 sa productivité dans les préparations de pièces, réduire de plus de 85% les erreurs et tendre aujourd’hui vers le zéro défaut, tout en réduisant la pénibilité des opérations.

Après l’amélioration des opérations de préparation, les équipes du Groupe Blondel et Airbus Atlantic ont imaginé une la solution logistique globale qui couvre la distribution, le management des flux tirés et la dépollution.

Pour l’optimisation de la distribution, l’équipe d’amélioration continue du Groupe Blondel a conçu et fabriqué le Watu (Wagon Transport d’USM). Créé sur mesure, ce train monotrace permet le transport de 9 USM en garantissant l’intégrité produit. Il est tracté depuis le HUB jusqu’aux bords de lignes de production en suivant le tracé exact parcouru par son engin de traction.
Dans un contexte où près de 350 USM sont nécessaires pour maintenir un flux continu dans la distribution et permettre une production fluide, l’étape de suivi est primordiale. Le MLS (Management Logistic System), un logiciel spécifique développé par les équipes du Groupe Blondel, permet d’assurer le tracking des USM et le management du flux : « L’USM vide appelle le plein ! ». En plus d’être efficace le MLS est une solution économique avec un déploiement facile.

Le watu, train monotrace circule au plus près des lignes de production

Une fois les USM ramenées au Hub logistique elles font l’objet d’un contrôle (complétude, fonctionnement). L’opérateur chargé de cette maintenance dispose d’une base de données numériques des USM qui lui permet un contrôle visuel par différence. Il teste son bon fonctionnement, remet au standard le cas échéant, et passe ensuite au nettoyage complet et à la dépollution de l’USM avant sa prochaine remise en circulation.

La combinaison d’innovation comme la robotique SCALLOG à des outils logistiques comme le Watu, pour allier performance globale et amélioration des conditions de travail montre la capacité du Groupe BLONDEL, au-delà de ses prestations de 3PL, de coconstruire en partenariat avec son client, des solutions pragmatiques pour gagner en performance, fluidité et en agilité.